1.原始流程問題分析
A.鋼絲繩容易斷。由于采用這種吊裝方法，鋼絲繩的棱角與護板長期摩擦容易斷裂，鋼絲繩損壞嚴重，導致成本上升，存在安全隱患。
B.工作空間狹小。齒條之間的距離較小，安裝鎖銷軸前，人員只能在操作區下方的安全區域觀察調整位置。鋼絲繩一旦斷裂，護板彈出墜落，安全隱患大。以前也有過側護板引發的安全事故。
C.這個問題發現得晚。相對于頂梁、掩護梁和底座，側護板尺寸控制較弱，增加了故障率，導致側護板、頂梁和掩護梁過時。
D.工作效率低。由于護板焊接后輕微變形，容易造成固定側護板銷孔的誤差和錯位，在半空中自下而上錘擊銷軸不方便，需要天車反復調整，安裝繁瑣，工人勞動強度大，影響生產效率。
2.過程優化設計
人員通過分析研究，結合分廠實際情況，對工藝進行了如下調整:底座總成安裝、掩護梁總成與掩護梁側護板安裝在一起、頂梁總成與頂梁側護板安裝在一起，最后， 底座組件的安裝→用側護板緊固掩護梁組件→用側護板緊固頂梁組件→頂梁組件與立柱和平衡千斤頂的連接→調試和檢查。
液壓推桿廠家的基本原則
為了適應新工藝的要求，采用零件固定、工裝可移動的原則進行工裝設計。與新工藝相匹配的工裝終確定用高壓液體驅動液壓千斤頂作為動力源，克服產品裝配中彈簧的彈力，通過液壓控制雙向鎖控制千斤頂的動作，使零件到達所需位置。用手動葫蘆(滑輪機構)解決平衡千斤頂的安裝問題。
根據產品基本數據，確定結構應能滿足各種規格尺寸的安裝需求。為減少制造周期和加工成本，工裝制造選用Q-80/63X380千斤頂，工裝其他零件采用Q550鋼板制造。
新技術大的優勢是讓原本連接的系統獨立，從整體上降低了單個組件出現問題的影響。